7 greșeli de evitat atunci când personalizați chiuvetele de căldură din aluminiu

În timpul procesării chiuvetei de căldură din aluminiu, ar trebui acordată o atenție specială pentru evitarea următoarelor erori comune pentru a asigura performanța, fiabilitatea și eficiența producției a chiuvetei de căldură.

 

 

 

 

 

Expresie incorectă
Utilizarea materialelor din aluminiu care nu se disipuează căldură (cum ar fi aluminiul industrial obișnuit) sau nu selectarea modelului de aliaj corespunzător pe baza condițiilor de muncă (cum ar fi 6061, 6063, 1070 etc.).
 

Consecințe
- conductivitate termică insuficientă (cum ar fi conductivitatea termică slabă a aliajelor cu conținut ridicat de siliciu);
- Ușor de crăpat în timpul procesării (cum ar fi rezistența insuficientă a aluminiului de înaltă puritate).
 

Soluţie
- trebuie să se acorde prioritate materialelor de aluminiu cu conductivitate termică ridicată (cum ar fi 1070 aluminiu pur cu un coeficient de conductivitate termică de aproximativ 230 W/mk);
- Când este necesară rezistența structurală, alegeți aliaj de aluminiu 6061 sau 6063 * * (echilibrarea conductivității termice și a proprietăților mecanice).

 

 

 

 

Expresie incorectă
- Excessive extrusion temperature (>500 grade C) duce la cereale grosiere;
- Viteza de extrudare este prea rapidă sau designul matriței este nerezonabil, ceea ce duce la o grosime inegală și la multe burrs pe aripioare.

 

Consecințe
- defecte interne ale materialelor (reducerea conductivității termice și a rezistenței mecanice);
- Aripioarele sunt deformate sau rupte, ceea ce duce la o scădere a suprafeței de disipare a căldurii.

 

Soluţie
- controlați temperatura de extrudare la * * 380-450 gradul C * * (ajustat în funcție de aliaj);
- optimizați proiectarea canalelor de curgere a matriței pentru a asigura un flux uniform de materiale din aluminiu;
- Adoptarea unei viteze progresive de extrudare pentru a evita concentrația de stres local.

 

 

 

 

Expresie incorectă
- Nerespectarea sudării protejate cu gaz inert (cum ar fi sudarea arcului convențional) a dus la oxidarea cusăturii de sudură;
- Temperatura de sudare este prea mare sau selecția materialului de lipit este incorectă (cum ar fi cuprul care conține lipit).

Consecințe
- porozitatea sudură, fisurile și creșterea semnificativă a rezistenței termice;
- topirea și prăbușirea localizată a materialului din aluminiu, ceea ce duce la o insuficiență structurală.
 

Soluţie
- Utilizarea sudurii TIG (sudură cu arc arc) sau sudarea MIG pentru a asigura protecția cu gaze inerte (argon);
- Utilizați sârmă de sudare din siliciu din aluminiu (cum ar fi 4043 aliaj) cu un punct de topire care se potrivește cu substratul de aluminiu;
- Controlează temperatura de sudare pentru a evita înmuierea materialelor cauzate de temperaturi ridicate prelungite.

 

 

 

 

Expresie incorectă
- Nu este supus unui tratament de anodizare sau o grosime insuficientă a filmului de oxid (<5 μ m);
- După oxidare, microporii nu sunt complet sigilați (cum ar fi sigilat cu apă clocotită sau abur).

Consecințe
- Substratul de aluminiu este predispus la coroziune (în special în medii de pulverizare umede și de sare);
- Izolația slabă a suprafeței poate reprezenta un risc de scurgeri electrice.

Soluţie
- Grosimea filmului de oxid anodic este controlată la 10-20 μm, ținând cont atât de rezistența la coroziune, cât și de disiparea căldurii;
- După oxidare, sigilați cu apă clocotită sau tratați cu etanșare chimică;
- Mediile speciale pot adăuga acoperiri anticorrozionare prin pulverizare (cum ar fi vopseaua cu fluorocarbon).

 

 

 

 

Expresie incorectă
- Aripioarele sunt prea dens sau prea subțiri (cum ar fi grosimea<0.5mm), resulting in high airflow resistance;
- Grosimea bazei este insuficientă (<3mm), which cannot quickly conduct heat.

Consecințe
- scăderea eficienței de disipare a căldurii (fluxul de aer nu poate pătrunde în aripioare dense);
- Zona sursei de căldură acumulează căldură, iar temperatura locală este prea mare.
 

Soluţie
- Raportul recomandat de distanțare aripioare la grosime este de la 1: 1 la 3: 1 (ajustat în funcție de volumul de aer);
- Grosimea bazei trebuie să se potrivească cu puterea sursei de căldură (mai mare sau egală cu 5 mm pentru scenarii de mare putere);
- Optimizați calea fluxului de aer prin simularea CFD sau prin testarea tunelului eolian.

 

 

 

 

Expresie incorectă
- lichid de tăiere reziduală, pete de ulei sau resturi metalice;
- Canalele interne ale radiatorului nu au fost curățate.
 

Consecințe
- Poluanții blochează lacunele dintre aripioare, reducând eficiența disipației căldurii;
- Petele de ulei suferă carbonizare la temperaturi ridicate, formând un strat de izolare termică.
 

Soluţie
- După procesare, utilizați curățarea cu ultrasunete +clătirea apei deionizate;
- pistolul de aer de înaltă presiune suflă canalele interne;
- Dacă este necesar, efectuați uscarea în vid pentru a preveni oxidarea.

 

 

 

Expresie incorectă
- The contact surface between the radiator and the heat source is not polished flat (roughness>10 μ m);
- Nu a fost utilizat niciun material de schimb de silicon conductor termic sau de modificare a fazelor pentru a umple micro -golurile.

Consecințe
- Zona de contact reală<50%, thermal resistance increases several times;
- Hotspot -urile locale provoacă supraîncălzire și defecțiune a echipamentelor.
 

Soluţie
- prelucrarea de precizie a suprafeței de contact la RA mai puțin sau egală cu 1,6 μm (cu un efect mai bun oglindă);
- Apply * * high thermal conductivity silicone grease * * (if containing silver filler, thermal conductivity>5 w/mk);
- Pentru scenarii care necesită o planeitate extrem de ridicată, lipirea Reflow este folosită pentru a lipi substraturile de cupru.

 

1. Selectarea materialelor → potrivirea cerințelor de conductivitate termică și rezistență;
2. Parametrii procesului → controlul strict temperatura și viteza;
3. Tratament la suprafață → Îmbunătățirea rezistenței la coroziune;
4. Proiectare structurală → echilibrează eficiența disipației căldurii și rezistența fluxului de aer;
5. Curățarea și asamblarea → nu asigurați contaminarea și interfața strânsă.

 

 

Prin evitarea erorilor de mai sus, randamentul și durata de viață a radiatoarelor de aluminiu pot fi îmbunătățite semnificativ. Pentru scenarii de fiabilitate ridicată, se recomandă efectuarea testării ciclului termic (-40 gradul C ~ 150 grade C) și testarea prin pulverizare a sării (mai mare sau egală cu 500 de ore) înainte de producția în masă pentru a verifica stabilitatea procesului.

 

Chiuvetă de căldură ZPeste furnizorul de soluții profesionale personalizate și manufacactor. Contactați -ne pentru primul pas al proiectului dvs. de gestionare termică a radiatorului.